Lamborghini продвигается вперед с кованым углеродным волокном – Новости – Автомобиль и водитель

_MG_5937-ОКОК

Тридцать пять лет назад McLaren произвела революцию как в автоспорте, так и в автомобильном мире в целом. Опираясь на уроки, извлеченные из аэрокосмической отрасли, McLaren представила первый гоночный болид Формулы-1 с кузовом из композитного углеродного волокна (CFC) вместо склеенной и склепанной конструкции из листового алюминия. Успех этого предприятия, в свою очередь, позволил создать метко названный спортивный автомобиль McLaren F1, у которого был литой монокок из CFC, служивший пассажирским салоном и структурным ядром.

С тех пор технологический процесс продолжался, капля за каплей, от самолетов к гоночным автомобилям, суперкарам и, в последнее время, к доступным дорожным автомобилям. На автосалоне в Нью-Йорке в этом году Toyota представила подключаемый гибрид Prius Prime, оснащенный задним люком из CFC, что позволило снизить вес на восемь фунтов по сравнению со стандартной штампованной сталью с точечной сваркой.

Капли добрались до Италии в 1983 году, когда инженер Росарио Виццини вернулся на родину, убежденный, что методы производства самолетов, которым он научился в Boeing, могут уменьшить массу и улучшить характеристики Lamborghini. Был построен прототип Countach Evoluzione с интенсивным использованием хлорфторуглеродов, за которым в 1985 году последовали первые усиленные кевларом панели кузова для Countach Quattrovalvole. К 1990 году — за два года до запуска McLaren F1 — CFC распространился по всему модельному ряду Lamborghini. Diablo был первым, кто смешал CFC и стальные трубы в гибридной конструкционной роли. Сегодняшние купе и кабриолеты Aventador имеют основную конструкцию, состоящую только из литого CFC.

Lamborghini ACSL - сотрудничество с Boeing

Сотрудничество между Lamborghini и Boeing в области исследований композитных материалов восходит к началу 1980-х годов и к модели 767.

К сожалению, медленные методы производства препятствовали внедрению этой технологии в массовые автомобили. Сделав следующий шаг в 2007 году, Lamborghini вернулась в Сиэтл, штат Вашингтон, на базу Boeing, чтобы наладить связь с факультетом аэронавтики и астронавтики Вашингтонского университета. Профессор UW Паоло Фераболи, работавший в Lamborghini в Италии в 2001 и 2002 годах, начал адаптировать новейшую методологию производства самолетов к потребностям автомобильного мира.

Читайте также:
2016 Toyota Avalon Фото и информация – Новости – Автомобиль и водитель

Традиционный способ изготовления деталей из CFC состоит в том, чтобы слой за слоем поместить ткань из углеродного волокна, пропитанную смолой, в одностороннюю форму. Это утомительный процесс, требующий высокого уровня квалификации и большого труда. Затем форма и материал CFC загружаются в вакуумную скороварку, называемую автоклавом, где деталь запекается, как индейка на День Благодарения. Этот процесс может занять до 24 часов. Время цикла можно значительно сократить, загружая углеродный волокнистый материал в сухом виде и впрыскивая смолу под высоким давлением внутрь закрытой (состоящей из двух частей) формы. Mubea Carbo Tech в Зальцбурге, Австрия, использует этот метод переноса смолы для формования «моносотовых» ванн для текущей линейки двухместных суперкаров McLaren.

Lamborghini ACSL Detail - кованые композитные шатуны до и после обрезки

Lamborghini пытается заменить детали из кованой стали значительно более легкими коваными композитными деталями, такими как шатуны, показанные здесь, до и после обрезки и механической обработки.

У Фераболи была идея получше: отказаться от автоклава. То, что он и Ламборгини запатентовали как технологию Forged Composites (FC), упростило и ускорило процесс формования. Шаг первый: загрузите нарезанные произвольно ориентированные углеродные волокна, пропитанные смолой, в стальную форму, состоящую из двух частей. Шаг второй: примените тепло и давление от 1200 до 1500 фунтов на квадратный дюйм. Всего через три минуты деталь из CFC затвердевает и готова к извлечению из формы и обрезке. Потребовалось восемь лет, чтобы разработать этот процесс, чтобы изготовить около 1000 оконных рам, косынок и ребер жесткости, которые используются в каждом Boeing 787 Dreamliner. Сложнее всего было убедить Федеральное авиационное управление в том, что этот метод производства, начиная с того, что называется составом для формования листов из рубленого углерода, является жизнеспособным. Перенести его с 787 на Lamborghini было сравнительно легко.

В 2010 году на Парижском автосалоне Lamborghini представила концепт-кар Sesto Elemento, чтобы продемонстрировать свой прорыв в области FC. Каркас кузова, наружные панели и рычаги подвески — 80 процентов веса автомобиля — были изготовлены методом FC.

Feraboli покинул UW в 2013 году, чтобы основать Lamborghini Advanced Composites Structural Laboratory (ACSL) в районе Interbay в Сиэтле. Этот объект площадью 8000 квадратных футов, в котором в настоящее время работают пять сотрудников, поддерживает связь с Центром перспективных исследований композитов на 60 человек на базе Lamborghini в Сант-Агата-Болоньезе, Италия. ACSL также продвигает углеродное волокно, проводя тесты для различных производителей самолетов и спортивного оборудования, проводя тренировки продолжительностью от одного до пяти дней и размещая музей Lamborghini в масштабе.

Читайте также:
Hertz покупает 100,000 20 электромобилей Tesla, делая электромобили XNUMX% своего парка

Lamborghini ACSL Detail - внутренние вентиляционные отверстия для Lamborghini Huracan

В настоящее время Lamborghini предлагает пакет внутренней отделки из кованого композита для Huracán, включая такие вентиляционные отверстия.

Маурицио Реджиани, член правления Lamborghini, ответственный за исследования и разработки, называет FC tech «рабочей лошадкой» компании, которая в конечном итоге будет удовлетворять многие потребности в конструкции, панелях кузова и косметической отделке. Одна из проблем, с которой он сталкивается, — это продвижение другой эстетики — того, что больше похоже на мрамор или каповое дерево, а не на традиционную черную тканую ткань, — для своих суперкаров. Чтобы стимулировать признание, Lamborghini уже внедряет детали FC в серийные модели. Первым полуконструктивным элементом является окрашенная съемная панель крыши для кабриолета Aventador. Отделка моторного отсека FC доступна для Huracan в качестве опции за 7000 долларов. Вскоре будет предложен пакет интерьера, состоящий из четырех вентиляционных отверстий, накладок на пороги, дверных ручек и отделки центральной консоли в стиле FC под глянцевым прозрачным покрытием.

Кованая часть названия FC исходит из цели замены металлических поковок в автомобилях. В то время как рычаги управления подвеской и колеса FC сопряжены с риском, потому что трудно сказать, когда их нужно заменить из-за выбоины или удара о бордюр, у ACSL есть шатуны двигателя FC, которые могут быть ближе к реализации. Самый многообещающий кандидат обеспечивает 39-процентную экономию веса по сравнению с конструкцией из кованой стали для этой детали.

Reggiani и Feraboli хотели бы, чтобы плоды их труда были восприняты другими брендами как в автомобильной промышленности, так и за ее пределами. Возможно, это совпадение, что повседневным водителем Feraboli является Corvette Stingray 2015 года, но следующее поколение этого спортивного автомобиля кажется идеальным местом для расширения досягаемости FC. Зная, насколько придирчива команда инженеров Corvette, если технология Lamborghini получит одобрение Chevy для использования в грядущем Corvette со средним расположением двигателя за 80,000 XNUMX долларов, кованые композиты станут примером экономичного снижения веса.

Этот контент импортируется из OpenWeb. Вы можете найти тот же контент в другом формате или найти дополнительную информацию на их веб-сайте.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: